平版胶印油墨印刷的5个过程及其印刷故障分析、解决措施

平版胶印油墨印刷的5个过程及其印刷故障分析、解决措施

平版胶印油墨印刷的5个过程及其印刷故障分析、解决措施
发布日期:2016/6/7

平版胶印油墨印刷的5个过程及其印刷故障分析、解决措施


平版胶印油墨主要由颜料、连结料、填料和助剂构成,印刷生产中对其性能有着一定的要求,需要印刷企业多加注意。


印刷过程


转移和传递是油墨重要的印刷适性之一,而其黏度、屈服值、触变性以及粘性等对此有着重要的影响,且在印刷过程中的不同阶段会给印刷带来不同影响。


1.给墨行程


给墨行程通常是指用定量的油墨以一定的速度对印刷设备供墨的过程。一般,油墨以20~30μm的墨膜厚度源源不断地向印版传递。


这个阶段因油墨的印刷适性差异而出现的印刷故障有以下几点。


(1)堵墨:墨斗辊传墨不稳定或墨斗刮刀堵墨。


原因分析:油墨黏度高、流动小、屈服值太高,或油墨中异物过多导致。


解决措施:如果是车间温度低造成油墨稠厚的情况,则可通过在墨斗里不断搅动油墨以增加油墨的流动度来改善堵墨现象,或使用浓度小于2%的油墨稀释剂进行调整;如果油墨本身黏度过高或有异物,则应更换黏度适中及没有异物的油墨。


(2)墨斗辊脱墨:印刷过程中墨斗辊露白或墨层分布不均。


原因分析:油墨的凝聚力大于其重力,造成油墨脱离墨斗辊接触面,从而出现脱墨现象。


解决措施:使用浓度小于2%的油墨稀释剂进行调整,降低油墨的黏度、增加流动性;或更换流动性好的油墨。


2.油墨分配行程


分配行程是指油墨从传墨辊上以均匀的薄膜形式传到印版上的过程,这个行程容易出现的印刷故障有以下几点。


(1)墨膜分配不均匀:墨辊上出现分布不均匀的带状墨膜。


原因分析:可能由墨路压力不当造成或油墨颗粒分散不均匀导致。


解决措施:严格按墨路结构特点的技术参数要求控制墨路印刷压力;确保印刷压力的稳定性,即保证传墨、匀墨、储墨系数的稳定;油墨颗粒返粗应更换油墨,使用稳定、细度小的油墨可促进油墨转移。


(2)墨辊间油墨转移不稳定:印刷速度提高、油墨补给滞后或墨区墨位墨量增减后,实际墨量反应迟钝。


原因分析:串墨辊、匀墨辊、着墨辊、水路压力不当,或墨辊的硬度过大、墨辊老化、晶化;油墨中亲水基团过多。


解决措施:重新调整墨路、水路压力,或更换墨辊、水辊;严格控制印版上水量,同时适当调整胶印油墨的抗乳化能力,减少墨路上的乳化带形成几率。


(3)飞墨或甩墨:油墨颗粒从墨路中飘逸出去或在墨路两端出现飞溅现象。


原因分析:墨辊两端灼烧、墨辊晶化、老化或丝头太长、黏弹性过小;油墨固含量太高,润湿性差;油墨抗乳化能力较差。


解决措施:更换墨辊;换用流动性适中、黏弹性较好、抗水性、润湿性优良的油墨;调整油墨凝胶弹性化,以降低墨膜在分离时墨丝在两处以上断裂的几率。


(4)墨路出现油墨乳化带或凝聚:墨路上有明显颜色深浅不同的带状墨层,墨层中含有细小的水珠出现;印品上也存在着糊网带。


原因分析:水路、墨路压力不当;油墨吸水能力太强;润版液超标;水墨平衡控制不当。


解决措施:重新调整墨路、水路压力;换用抗水性好一些的油墨;重新调整润版液指标;控制好水墨平衡,减少版面上水量。


3.油墨转移行程


转移行程是指油墨从印版向纸张上转移的过程。影响油墨转移的因素非常多,并且相互错综的情况也较多。这些因素大致分为油墨、承印材料和印刷条件等方面。在此过程容易出现的故障如下。


(1)叠印效率较低:印品颜色不鲜明,网点墨量不够,印品发花,叠印率低。


原因分析:在干式印刷过程中,叠印受上一色印刷油墨的干燥条件所控制,如果前一色油墨的黏度、粘性小于后一色油墨的,在叠印时会出现后色油墨把前一色油墨从纸张上粘出,出现逆套印,最后出现串色、混色的现象,叠印率急速下降。


解决措施:首先,控制油墨的干燥速度,使其满足干式叠印的要求;其次,控制好油墨的黏度、粘性,根据印刷色序的标准油墨指标梯度,减少出现叠印率低情况的几率。


(2)印品纸张起毛


原因分析:这与纸张和油墨的性质有关。纸张的表面强度、平滑度和纸张纸粉含量;油墨的黏度、印刷速度、印刷压力以及墨膜的厚度是引起纸张起毛的因素。


解决措施:适当降低印刷速度,更换平滑度高些的纸张,换用渗透能力小的油墨,适当增加调墨油来降低油墨的粘性,控制好上墨量、压力、温湿度等条件;另外,墨膜厚度、印刷压力、匀墨辊的结构原理、润版液性能和温湿度等因素,也影响着纸张是否容易起毛。


4.印刷水墨平衡过程


在胶印印刷过程中,水墨平衡是非常重要的,目前不同印刷设备的供水方式不同,要求也有区别。达格伦润湿装置要求油墨的抗水能力强些,尤其是品红墨。所以油墨的乳化能力一般控制在25%~30%为合适,这样出现过度乳化的几率比较小,水墨平衡易于控制。


5.印后加工过程


在印后加工过程中,对油墨的干燥问题有一定的要求。油墨印到纸张上必须完全干燥并达到稳定后再进行下一步工序,则出现故障的几率较小。油墨中颜料的选择、助剂挥发物的控制都会直接影响印品最后的上光、覆膜工艺。


环境条件


在印刷过程中,环境条件对油墨的影响也十分重要,主要有以下几个方面。


(1)光照强度:如果看样台光线不足,会出现印品墨层色偏,势必影响上墨量的控制,追打样有困难。如在四川等地阴天较多,光照强度不够,则需要油墨的透明度、明度值高,否则会出现视疲劳。所以不同照明条件下,对油墨的明度值要求不一样。


(2)温度控制:使用油墨的环境温度必须控制在23℃~25℃,但是各地印刷条件不容乐观,远远不能将温度控制在此范围,因此,油墨必须根据季节来控制黏度粘性等指标。


其中,飞墨、乳化、糊版、甩墨、漏墨等印刷故障易出现在夏季高温天气,这时应使用夏季指标油墨,增加油墨的黏度粘性,以减少印刷故障的发生。而脱墨、磨版、印版发花等故障易在冬季出现,因此,在冬季应调节油墨指标来避免此类故障的发生。


(3)湿度控制:使用油墨环境的相对湿度必须保持在55%~60%,对油墨的主要影响是油墨的干燥问题。所以在湿度较大的区域,必须对油墨的干燥速度进行调整,以缩短干燥时间;如果地区湿度较小,如北方地区,则纸张含水量低,油墨的固着速度就不能太快,否则会影响印品的光泽度及附着性。因此应适当调整干燥速度,以提高印品质量。


(4)印刷水质:我国不同区域的水质差异较大,而水的硬度越高越不利于印刷,会影响油墨的转移和传递,导致油墨乳化过度,严重时会引发印刷故障,使废品率升高。因此,印刷生产时最好使用软水。


综上所述,胶印油墨的印刷适性不光是简单对某一印刷设备的适应,而是对整个印刷过程的适应。只有把握好每个影响胶印油墨印刷适性的因素,才能使印品向更稳定、高质量、高效益的方向发展。


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